Bonjour, je m’appelle Gwladys. Je suis responsable qualité-client chez Coty. Je travaille chez Coty depuis trois ans. J’ai suivi une formation d’ingénieur généraliste et au cours de laquelle j’ai pu faire différents stages dont un dans les Télécoms, et mon stage de fin d’études, je l’ai effectué chez Coty à l’usine de Monaco qui est spécialisée dans les produits cosmétiques où j’avais pour mission d’améliorer la qualité et l’amélioration continue, principalement des lignes de conditionnement. Suite à ce stage, j’ai été embauchée en tant qu’ingénieur process toujours en production où j’étais chargée d’améliorer la productivité, qualité, sécurité sur les lignes de conditionnement et au bout d’un an et demi, j’ai été mutée à Chartres, dans une autre usine du groupe en tant que responsable qualité-client.
L’usine de Chartres est spécialisée dans la fabrication de parfums, ce qui passe par deux étapes, la fabrication tout d’abord du parfum en lui-même avec le mélange des différentes matières premières, puis le conditionnement en flacon avec les différents composants qui viennent s’assembler. On a environ 15 lignes de conditionnement sur Chartres qui fabriquent entre trois et quatre lots de 10.000 pièces par jour. Il faut savoir qu’on fabrique toutes nos productions en flux tendu et que ces productions sont gérées par un plan de production qui lui-même est managé par l’équipe logistique. En tant que responsable qualité client, ma mission principale est d’assurer que 98 % des lots de production sortants de l’usine de Chartres soient conformes. Donc pour cela, j’ai deux missions principales. La première c’est d’assurer que les produits finis qui sortent soient conformes à nos spécifications, pour ça j’ai une équipe de huit auditrices qualité qui contrôlent des produits finis, 80 produits finis en général par lots de 10.000 pièces. Suite à ce contrôle des produits finis, soit la production est conforme auquel cas, elle peut effectivement être expédiée soit elle n’est pas conforme auquel cas on bloque les produits et on va s’assurer que la production peut être reprise dans les temps et délivrée au client dans les délais et d’autre part, on va mener une action plus d’analyse avec les équipes de production pour éviter la récurrence de ce problème là. L’autre mission c’est plus une action d’amélioration pour transférer en fait vraiment l’expertise qualité qu’on a au sein de notre service sur les lignes de production pour s’assurer que les défauts soient détectés beaucoup plus tôt qu’a posteriori des productions. Ça nous permettra de gagner en termes de délais et en termes de coût de reprise des produits. Et l’objectif c’est réellement que les équipes de production développent leur autonomie d’un point de vue qualité et donc la vision client. J’ai des interlocuteurs à la fois en interne à l’usine, qui peuvent être de tout niveau hiérarchique : à la fois des opérateurs, mais également des responsables de production, des directeurs d’usine ; et également en externe à l’usine où on est en contact forcément avec tous nos fournisseurs, nos sous-traitants et également des organismes de réglementation qualité qu’il soit national ou international.
Au quotidien, je travaille sur le site de Chartres, mon bureau est face aux lignes de production. Je gère des équipes qualité qui tournent en 3x8, ce qui implique une équipe le matin, le soir et la nuit. Donc pour cela, j’ai des horaires qui doivent être assez équilibrés sur la journée, de 8h à 19h en général et je reviens parfois la nuit pour encadrer la troisième équipe. Pour donner un exemple concret d’un contrôle sur un produit fini, une auditrice qualité est venue me voir la semaine dernière en ayant rencontré effectivement un défaut de vaporisation sur un parfum parmi les 80 qu’elle devait contrôler. Donc qui dit défaut de vaporisation dit qu’effectivement, il n’y avait pas de parfum qui sortait lorsqu’on vaporisait. Donc, là clairement la première action, ça a été de bloquer la production et je dirais qu’il y a une première réaction qui est une action plus corrective, qui va être de s’assurer qu’on peut quand même livrer le client avec une partie des produits, donc il faut reprendre l’ensemble des produits pour s’assurer qu’il y en a une certaine partie qui vaporise correctement pour que ce soit livré dans les temps. Donc, ça, ça a été la première partie. La deuxième partie ça a été de créer réellement un groupe de travail avec des opérateurs de la ligne, des techniciens, une auditrice qualité pour ensemble se mettre devant un arbre des causes en faisant la méthode des 5M pour analyser réellement la cause du défaut. Donc, là on va vraiment dans le détail en essayant de comprendre où a pu être généré le défaut. La première hypothèse, c’était que ça vienne du composant en lui-même qui était défectueux, qui provenait de notre fournisseur. Dans ce cas, si ça avait été le cas, le fournisseur aurait repris ses composants et se serait arrangé pour nous en fournir dans les temps de nouveaux. Là ce n’était pas le cas. Donc on a plus remis en question le process de nos machines en interne. On a essayé de vérifier où était généré le défaut, sur quel type de machine et dans quelle partie de quelle machine pour finalement découvrir qu’effectivement ça venait d’un problème de réglage entre deux productions de deux parfums différents. Le régleur n’avait pas suivi la fiche de réglage avec les valeurs qui étaient indiquées. Donc, là je dirai que mon métier c’est de sensibiliser les gens à faire correctement leur travail et les sensibiliser surtout sur les causes et les conséquences que ça peut avoir derrière. C’est-à-dire le blocage des produits, l’immobilisation, et le fait que les produits n’étaient pas disponibles à temps sur les marchés.
Ce que j’aime réellement dans mon métier c’est la valeur ajoutée que je ressens à faire ce que je fais. Je suis confrontée à des problèmes tous les jours qu’ils soient techniques ou organisationnels et j’aime mettre en œuvre réellement mon esprit d’analyse pour résoudre ces problèmes et trouver des actions concrètes à mettre en place. C’est comme mener une petite enquête où il faudrait identifier les causes des défauts qu’on rencontre et mettre en place derrière des solutions. Ce que j’aime aussi c’est le réel contact humain que j’ai au jour le jour avec des personnes de tout niveau, en interne avec les opérateurs et aussi à l’extérieur avec des clients. Donc il faut savoir s’adapter et cette capacité d’adaptation, c’est ce que j’apprécie vraiment. L’inconvénient du métier, c’est qu’on a une tenue vestimentaire qui est imposée. On porte la blouse, les chaussures de sécurité et parfois la charlotte pour ce qui concerne les produits cosmétiques, donc ça ne nous met pas forcément à notre avantage, mais on s’habitue puisque toutes les personnes en usine sont vêtues de la même manière.
J’ai choisi Coty premièrement parce que le domaine des cosmétiques m’intéressait particulièrement du fait que tout le monde achète des parfums, donc on a vraiment une réelle vision client de ce qu’est un parfum, mais on ne voit pas forcément toute la complexité qui peut y avoir derrière, au niveau des process de fabrication et également des packagings. Il faut savoir qu’un produit qui a un packaging un petit peu complexe met en œuvre un certain nombre de processus, de machines derrière qui ne sont pas forcément palpables au premier abord. Le deuxième point c’est que Coty favorise réellement la mobilité de ses employés que ce soit au niveau géographique entre les différentes usines et sites du groupe, mais également au niveau fonctionnel, on peut facilement évoluer et changer de service et de fonction rapidement au fur et à mesure qu’on fait ses preuves. C’est ce qui a été mon cas. Au bout d’un an et demi, en tant qu’ingénieur process, on m’a proposé donc de nouvelles responsabilités à la qualité dans une autre usine.
Pour s’épanouir au poste de responsable qualité, il faut aimer déjà le sens du contact parce qu’on est en contact avec énormément de gens différents au quotidien. Il faut savoir faire preuve de diplomatie, savoir communiquer, animer des groupes de travail, des réunions, des formations et savoir sensibiliser les gens sur des démarches bien particulières. Il faut aussi être très réactif, car on travaille la plupart du temps en flux tendu, donc on a des clients qui attendent leurs livraisons. Donc il faut savoir prendre des décisions, des initiatives : lorsqu’on arrête une production, il faut maintenir le cap sur sa décision et résister à la pression qu’on peut avoir des marchés. Le dernier point c’est qu’il faut se montrer à la fois ferme et rigoureux quant à l’application des procédures et des consignes qualité mais également savoir faire preuve d’écoute par rapport à ses interlocuteurs, assimiler réellement quelles sont leurs contraintes et pourquoi ils produisent comme ça par exemple, pour travailler ensemble de manière constructive et mettre en place des solutions alternatives.
Coty encourage fortement la mobilité de ses collaborateurs. On est sensé évoluer à des fonctions sensiblement différentes, ce qui nécessite d’avoir une certaine capacité d’adaptation pour pouvoir changer de poste assez fréquemment et réapprendre la nouvelle fonction assez rapidement. Concrètement, la mobilité géographique ça se traduit par une mutation dans différentes usines. Il faut savoir qu’on a des usines aux Etats-Unis, en Angleterre, en France, en Espagne, et également à Monaco. Pour moi, concrètement, le futur se serait de pouvoir évoluer dans un poste d’encadrement similaire à celui que j’ai actuellement, soit en production, donc être responsable d’une unité d’environ 100 à 150 personnes, soit dans une autre fonction à la logistique où je pourrai compléter idéalement mes compétences.
