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  Zukunft in den schönsten Farben

  Lange war sie eine Vision - jetzt wird sie Wirklichkeit: Die Lackieranlage der Zukunft leitet eine neue Ära der Automobilproduktion ein. Starre Systeme weichen Modulen, die flexibel angefahren werden können und dadurch noch effizienter werden. Dazu gehören kompakte Lackierboxen, sparsame Trockner, sekundenschnelle Farbwechsel sowie die Nutzung überschüssiger Wärme.  Wie auf einer Perlenkette reiht sich in den Automobillackieranlagen der Welt eine Arbeitsstation an die nächste. Nach einem strengen Takt sprühen die Roboter Lack auf Karosserien, der dann in Trocknern aushärtet.   Diese starre Logik des Fließbands hat sich über Jahrzehnte bewährt. Sie passt aber nicht mehr in eine Zeit, in der immer mehr Modellvarianten in bestehenden Anlagen gefertigt werden sollen. Zudem drängen neue Wettbewerber auf den Markt und Umweltvorschriften werden strenger. Dürr arbeitet deshalb seit Langem an einem Konzept, das diesem Wandel Rechnung trägt.  Die Lackieranlage der Zukunft begann vor vielen Jahren als Skizze, die Entwickler auf eine Serviette kritzelten, als sie während einer Dienstreise in einem japanischen Café eine Pause machten. Heute wird sie in der Realität gebaut. Ihre hervorstechende Eigenschaft ist Flexibilität. „Sie besteht aus unterschiedlichen Lösungen, die unsere Kunden immer neu auf ihre Bedürfnisse zuschneiden können“, sagt Produktmanagerin Corinna Maier. Die Lackieranlage kann sich ohne Produktionsstopp wechselnden Stückzahlen oder veränderten Modellen anpassen. Der Einsatz effizienter Produkte, innovativer Energieverbundsysteme und intelligenter Software schont außerdem Ressourcen. Eine Auswahl der Komponenten:  Lackierbox erschließt neue Wege Die Lackieranlage der Zukunft ist ganz anders aufgebaut, als es bisher der Fall war. Statt langen linearen Lackierstraßen enthält sie Lackierboxen, die nebeneinander stehen. Dieses Boxenkonzept spart Platz und macht das Lackieren flexibler.  Die Lackierboxen der aktuellen Generation tragen den Namen EcoProBooth. Sie sind kompakt und mit vier Lackierrobotern ausgestattet, die Außen- und Innenseite der Karosserie in einem Arbeitsgang lackieren können. Bislang waren hierfür drei Lackiertakte nötig. Zentrale Merkmale der Lackieranlage der Zukunft sind Flexibilität und Modularität. Die traditionelle Lackierstraße ist pausenlos in Betrieb. Mit dem bausteinartigen Boxenkonzept lassen sich einzelne Kabinen vorübergehend stilllegen, wenn weniger Autos bestellt werden. Das senkt die Betriebskosten. Steigt die Nachfrage, kann der Hersteller die Produktion zügig wieder hochfahren. Und wächst die Nachfrage weiter, funktioniert das Szenario auch: „Weitere Lackierboxen können im Handumdrehen aufgestellt werden“, sagt Frank Herre, Leiter der Applikationsentwicklung. Wochenlange Produktionsstopps während eines Umbaus, wie sie in starren Lackierstraßen nötig waren, gibt es nicht mehr.  Die EcoProBooth hat einen weiteren Vorteil: Autohersteller fertigen unterschiedliche Modelle auf derselben Linie. Dabei bestimmen die großen Fahrzeuge, wie lang ein Arbeitsschritt dauert, auch wenn sie nur einen Teil der Produktion ausmachen. Kleine Karosserien lassen sich zwar schneller lackieren, doch sie müssen den Takt der großen mitmachen. Das kostet Zeit. Das neuartige Boxenkonzept erlaubt unterschiedlich lange Takte, da die Karosserie in nur einer Station lackiert und direkt ausgefördert wird. Das nächste Modell kann ohne Verzug nachrücken. Das spart Zeit und erhöht das Produktionsvolumen.  Ein anderes wichtiges Element sind kleine Wartungsfenster in der Lackierkabine. Durch sie lassen sich die Lackzerstäuber der Roboter einfach reinigen oder reparieren, ohne dass die ganze Linie angehalten wird. Nur der verschmutzte Roboter unterbricht die Arbeit und hält seinen Kopf ins Wartungsfenster. Von einer gut belüfteten Zelle aus lasse sich der Zerstäuber reinigen, sagt Produktmanager Daniel Ackermann. „Bislang musste ein Mensch mit Atemschutz die Kabine betreten und brachte womöglich Schmutz mit hinein, der dann auf den frischen Lack gelangte und aufwendig repariert oder herauspoliert werden musste.“ Allein für ihre Reinigung steht eine herkömmliche Lackierkabine durchschnittlich anderthalb bis zwei Stunden pro Tag still. Mit den Wartungsfenstern dauert die tägliche Produktionsunterbrechung keine fünf Minuten.  Der Alleskönner Damit die Karosserien in derselben Box von innen und außen lackiert werden können, brauchen die Roboter einen besonders variablen Hochleistungszerstäuber. Er muss seinen Sprühstrahl so lenken und dosieren, dass er jede Stelle möglichst schnell und gründlich trifft – aber ohne dass Farbe verschwendet wird.   Diese Fähigkeit bringt die neue Zerstäubergeneration EcoBell4 mit. Sie ist so etwas wie die Königsklasse unter den 120 Dürr-Zerstäubern und kann alle bekannten Automobillacke auftragen. Bei der Entwicklung haben die Fachleute eine Technologie erarbeitet, die sie zum Patent angemeldet haben: „Die Farbe ist in nur vier Sekunden gewechselt“, sagt Entwickler Thomas Buck. Ältere Systeme benötigen für diesen Vorgang zwischen 15 und 25 Sekunden. Bei einer Fabrik, die 60 Fahrzeuge pro Stunde fertigt, ist die Zeitersparnis enorm. Der Farbwechsel gehört zu den Arbeitsschritten, die besonders schnell gehen müssen. Blitzschnell schießt Spülmittel durch die Düsen des Zerstäubers, bevor die Farbreste mit Druckluft entfernt werden. Dann strömt der neue Lack durch einen eigenen Farbkanal ein.   Neu ist auch die digitale Dokumentation des Lebenszyklus der Zerstäuber über RFID-Technologie. Sie erfasst die Daten der Bauteile, etwa wie lange sie im Einsatz waren, und zeigt die verbliebene Restlebensdauer an. Komponenten lassen sich so rechtzeitig austauschen, was ungeplante Fertigungsunterbrechungen vermeidet.  Querfahrt durch den Trockner Ist der Lack aufgetragen, muss die Karosserie trocknen. Das geschieht in bis zu 190 Grad heißen Trocknern. Im Vergleich mit konventionellen Lacktrocknern kann der elektrisch betriebene EcoInCure bis zu 70 Prozent Energie einsparen. Nicht nur die Betriebskosten werden damit enorm reduziert. Mit dem Einsatz des EcoInCure lässt sich bei Verwendung von Ökostrom der CO2-Ausstoß der gesamten Lackieranlage um bis zu 40 Prozent senken. Starke Düsen lenken den Heißluftstrom im Trockner so in und auf die Karosserie, dass sie sich schneller erwärmt. Das spart Zeit, aber auch Platz, weil die Anlage mit der halben Länge und der halben Höhe eines herkömmlichen Trockners auskommt. Anders als bisher bewegen sich die Karosserien quer durch den Trocknertunnel. „Dadurch kann heiße Luft durch die Öffnung für die Windschutzscheibe einströmen und erreicht schwer zugängliche Teile im Innern der Karosserie. Darunter fallen massive Gussteile, sogenannte Gigacastings, oder auch die Tunnelverstärkung“, sagt Produktmanager Heiko Dieter.  Das ist besonders bei Elektroautos von Vorteil. „Wegen ihrer schweren Batterien sind E-Autos unterhalb des Türeinstiegs verstärkt“, erläutert Dieter. Diese sogenannten Schweller sind für herkömmliche Trockner schwer erreichbar. Die intelligent gerichtete Wärmeströmung im EcoInCure erreicht die Klebestellen des Schwellers und härtet diese aus. Das ist wichtig für die Crashsicherheit.  EcoInCure behandelt mit nahezu unveränderter Trockenleistung verschiedenste Karosserien: vom flachen Sportwagen bis hin zum SUV. Lebensadern der Lackieranlage Da das Lackieren viel Energie verbraucht, arbeitet Dürr laufend an sparsameren Anlagen. Zu den Innovationen gehört das Energieverbundsystem EcoQPower. Es richtet den Blick auf die gesamten Energieströme der Lackieranlage. Mithilfe einer eigens entwickelten Software analysieren Spezialisten den Kälte- und Wärmebedarf der einzelnen Module und vernetzen sie intelligent, sodass nur wenig Energie ungenutzt bleibt.     Was theoretisch klingt, macht das Beispiel der kathodischen Tauchlackierung (KTL) deutlich. In den Tauchbecken wird Lack mithilfe von elektrischem Strom aufgetragen, denn das schützt die Karosserien besonders gut gegen Korrosion. Dabei entsteht Wärme – die bislang mit der Abluft nach draußen ging. EcoQPower macht diese Energie nutzbar: Wärmepumpen entnehmen dem Becken die Wärme und führen sie anderen Prozessschritten zu. In ähnlicher Weise arbeitet das System an weiteren Stellen.  Das intelligente Wärme-Kälte-Verbundsystem ist seit Kurzem erstmalig bei einem Hersteller in Europa in Betrieb. Tests haben ergeben, dass die Fabrik mit EcoQPower über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg knapp ein Fünftel der CO2-Emissionen einsparen wird. Die neue Lackieranlage ist damit die erste, die konform mit den Anforderungen der EU-Taxonomie ist, dem Klassifizierungssystem für nachhaltige Wirtschaftstätigkeiten.  Natürlich senkt EcoQPower nicht nur die Emissionen, sondern auch die Kosten. Das ist insbesondere beim Umstieg von Gas auf Grünstrom wichtig. Da Gas in der Regel günstiger ist als Strom, würden durch die Umstellung höhere Betriebskosten anfallen. „Der Anstieg der laufenden Betriebskosten lässt sich durch die Energieeinsparungen von EcoQPower teilweise oder sogar ganz kompensieren“, sagt Produktmanagerin Corinna Maier.  Fachleute von Dürr tüfteln auch an anderen Innovationen, die das System erweitern. Zum Beispiel werden Wärme- und Kältespeicher ergänzt, um Energie zu speichern, wenn Elektrizität günstig bezogen werden kann. Das würde zu noch mehr Flexibilität führen. Und das ist schließlich das wichtigste Ziel für die Lackieranlage der Zukunft. 

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  Holzbau ohne Grenzen

  Die portugiesische Firma Kozowood setzt in ihrer Heimat auf den Trend zum Holzbau. In ihren zwei neuen Fertigungslinien nutzt sie Maschinen und Anlagen von HOMAG. Das ambitionierte Projekt wird durch die enge Zusammenarbeit von HOMAG-Tochterunternehmen aus Dänemark und Deutschland ermöglicht.  Eine Probe ihres Könnens zeigt die Firma Kozowood eineinhalb Autostunden südlich von Lissabon. Dort, in Comporta, gibt es weiße Strände, klares Wasser und üppige Wiesen. In dieser Gegend errichtet Kozowood zusammen mit einer großen Immobilienfirma hochwertige Häuser aus Holz – architektonische Meisterwerke, die sich sanft in die Natur einfügen. Das Unternehmen setzt bewusst auf die ökologischen und wirtschaftlichen Vorteile, die Holz bietet.  Es ist noch nicht lange her, da baute die Firma vorwiegend mit Beton. Der globale Trend zur Nachhaltigkeit hat sie aber dazu bewogen, das Geschäftsmodell zu überdenken. In Portugal, wo der industrialisierte Holzhausbau noch immer die Ausnahme ist, macht die Großinvestition in die Industrialisierung der Vorfertigung die Firma Kozowood zum Pionier. Holz ist ein klimafreundlicher Baustoff, wenn nach dem Fällen der Bäume neue gepflanzt werden. Denn anders als Beton nimmt Holz Kohlendioxid aus der Atmosphäre auf – ein Kubikmeter Holz bindet rund eine Tonne CO2. In Gebäuden kann der natürliche Baustoff sogar Jahrhunderte überdauern und so als Kohlenstoffspeicher dienen.  Hausbau in drei Wochen In Zukunft will Kozowood nicht nur maßgeschneiderte Villen, sondern auch moderne Ein- und Mehrfamilienhäuser aus Holz in Serie bauen – in Portugal und im Ausland. Die Firma investiert deshalb im waldreichen Norden des Landes eine beträchtliche Summe. Nahe dem Ort Esposende, rund 360 Kilometer nördlich von Lissabon, errichtet Kozowood zwei neue Fertigungslinien. Damit lassen sich Wand-, Decken- und Dachelemente fertigen, die in Rekordzeit zu Gebäuden zusammengesetzt werden. Die erforderlichen Maschinen und Anlagen stammen von drei HOMAG-Töchtern aus Deutschland und Dänemark. Die beiden dänischen Hersteller Kallesoe und System TM gehören seit wenigen Jahren zum Konzern. Im Schulterschluss mit der deutschen Tochter WEINMANN haben sie sich in Portugal an dem Auftrag beteiligt, der über drei Länder hinweg umgesetzt wurde. „Dank unserer breiten Produktpalette und der fortschrittlichen Technologien konnten wir das Projekt exakt auf die Bedürfnisse von Kozowood zuschneiden“, sagt Marco André Silva, HOMAG-Verkaufsleiter in Portugal.   Alles im Rahmen Zum Projekt gehört eine Fertigungslinie für den Holzrahmenbau, die WEINMANN liefert. Sie stellt Wand- und Deckenelemente her, die das Skelett eines Gebäudes bilden. „Diese Bauweise eignet sich vor allem für Wohngebäude mit geringer bis mittlerer Höhe wie etwa Ein- und Mehrfamilienhäuser“, erläutert Ingemar Bauersfeld, Vertriebsmitarbeiter bei WEINMANN.   Wie der Holzrahmenbau für Wand-, Decken- und Dachelemente funktioniert, lässt sich in Esposende beobachten. Die Fertigung beginnt mit dem Abbund. Darunter verstehen Zimmerer das Zusägen, Bohren, Fräsen und Vorbereiten von Balken. Diese Balken werden zu einem Holzrahmen zusammengesetzt. Vakuumheber legen eine Platte darauf, die durch eine Multifunktionsbrücke befestigt wird. Dann wird automatisch gefräst, gesägt und gebohrt, um Öffnungen für Türen, Fenster und Schächte in die halbfertige Wand zu schneiden.  Anschließend wird die Wand gewendet und vollautomatisch mit Dämmstoffen wie Zellulose oder Holzfaser gefüllt. Eine zweite Platte verschließt die Wand, dann geht es ab ins Lager, wo sie – wie andere Elemente – auf die Weiterverarbeitung wartet. Bei Bedarf lassen sich bereits jetzt Fenster einbauen. Mit den so gefertigten Wand- und Deckenelementen kann Kozowood pro Jahr bis zu 300 Häuser errichten. Mehr Stabilität für große Holzbauten Um auch größere Gebäude zu bauen, schaffte Kozowood außerdem eine Produktionslinie für Fertigteile aus Brettsperrholz (BSP) an, die 2023 in Betrieb ging. Damit lassen sich, verglichen mit dem Holzrahmenbau, wesentlich tragfähigere Komponenten herstellen. BSP-Elemente bestehen aus mehreren Schichten, die kreuzweise übereinander verleimt und zu einem Massivholzelement zusammengepresst werden. Dadurch sind sie so stabil, dass sie selbst Erdbeben überstehen können.    Aus BSP werden komplette Oberflächen für Wände oder Böden gefertigt. Es ist nicht zu verwechseln mit Brettschichtholz (BSH), das aus mehreren Massivholzbrettern besteht, die zu dicken Balken zusammengeklebt werden. Diese kommen als tragende Elemente in großen und hohen Gebäuden zum Einsatz.  Die dänischen HOMAG-Töchter System TM und Kallesoe sind auf Fertigungstechnik für diese massiven Holzelemente spezialisiert und haben die Abläufe der BSP-Produktionslinie für Kozowood gemeinsam geplant. Der Produktionsprozess beginnt mit rohem, getrocknetem Holz, das über ein Vakuumzufuhrsystem in die Produktionslinie eingespeist wird. Förderbänder transportieren das Holz durch eine Reihe von Scannern, die bestimmte Eigenschaften wie den Feuchtigkeitsgehalt messen und Defekte oder Risse erkennen. „Unsere automatische Säge schneidet dann die defekten Stellen gemäß dem Optimierungsprozess heraus“, sagt Peter Simonsen, Gebietsverkaufsleiter bei System TM. Das geht blitzschnell und mit hoher Präzision.  Die Bretter sind nun zwischen einem halben und drei Meter lang. Den nächsten Schritt übernimmt die Keilzinkanlage. Sie fräst Keilzinkenprofile in beide Enden. Das sind spezielle Schnitte im Holz, die zickzackförmig verlaufen und genau ineinanderpassen. Dann werden die Teile miteinander zu Brettern verleimt und dienen als Ausgangsmaterial für den nächsten Fertigungsabschnitt. Hier kommen die Maschinen von Kallesoe zum Einsatz.  Super-Klebstoff für mehr Tragfähigkeit Die keilgezinkten Bretter werden auf Längen zugeschnitten, die für den Aufbau des Brettsperrholzes geeignet sind. Ein Vakuumheber legt die Bretter schichtweise in Längs- und Querrichtung ab. Zwischen den Schichten wird Klebstoff aufgetragen, um sie sicher miteinander zu verbinden. Dadurch entsteht eine kreuzweise laminierte Struktur, die eine verbesserte Stabilität aufweist. Der verwendete Klebstoff ist so etwas wie die Geheimwaffe des Fertigungsverfahrens. „Seine Eigenschaften heben sich deutlich von denen bisheriger Produkte am Markt ab“, sagt Vertriebsleiter Jens Kallesøe.  Das Leimgemisch besteht aus zwei Komponenten und kostet vergleichsweise wenig. Es ist feuerfest und lässt sich zügig verarbeiten. Kallesoe nutzt Hochfrequenzpressen, um die Klebstofffugen schnell zu erhitzen und sie in den BSP-Elementen ebenso schnell auszuhärten. Die Technologie kann mit einer Mikrowelle verglichen werden. „Kleben und Pressen gehen etwa doppelt so schnell wie mit einer herkömmlichen Kaltpresse“, sagt Kallesøe.   Im Moment hat die BSP-Linie von Kozowood die Kapazität, jedes Jahr rund 20.000 Kubikmeter Baustoff zu fertigen. Die nächste Ausbaustufe ist allerdings schon in Planung. Die vorgesehene Linie soll auch Brettschichtholz (BSH) fertigen können, um daraus das tragende Skelett größerer Gebäude zu fertigen – sogar solche mit mehr als zehn Stockwerken. Ein Indiz dafür, dass Kozowood noch hoch hinaus möchte. 

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  Vielfalt ab fünf Uhr morgens

  Im Dürr-Konzern arbeiten unterschiedliche Menschen aus aller Welt. Das Unternehmen fördert sie entsprechend ihren Interessen, Fähigkeiten und Bedürfnissen. Ein Beispiel ist Anja Walthart, die seit etwa einem Jahr den Bereich Engineering bei Dürr Mexiko leitet. Sie erzählt von ihrem Weg dorthin und dem Alltag in der Großstadt Querétaro. Oft beginnt mein Arbeitstag um fünf Uhr morgens. Dann bearbeite ich zu Hause die ersten E-Mails, bevor meine Tochter aufwacht. Wegen der Zeitverschiebung ist das auch die beste Gelegenheit, um Termine mit Kolleginnen und Kollegen in Deutschland zu vereinbaren.  Aber von vorne: Ich habe vor 13 Jahren bei Dürr in Bietigheim-Bissingen ein Duales Studium im Maschinenbau begonnen. Es umfasste Theoriesemester an der Hochschule und Praxissemester im Unternehmen. Die Mischung hat mir gut gefallen. Während des Studiums konnte ich mit Dürr internationale Erfahrungen sammeln. Einen praktischen Abschnitt habe ich in den USA verbracht, später war ich für ein Auslandssemester in Dänemark.  Nach meinem Abschluss habe ich 2015 meine erste feste Stelle angetreten. Als zentrale Ansprechpartnerin für SAP im Engineering war ich Bindeglied zwischen IT-Abteilung und Anwendern. Knapp drei Jahre später wechselte ich in ein Projekt zur Kostensenkung im Lackier- und Anlagengeschäft. Hier habe ich verschiedene Module mit Bezug zum Engineering begleitet. Die Aufgabe war spannend, auch weil ich viel mit dem obersten Management zu tun hatte.  Masterstudium am Wochenende Ich wollte mich weiterqualifizieren und ein Masterstudium anhängen. Der Gedanke, Vollzeitstudentin zu sein, reizte mich aber nicht. Vielmehr passte ein berufsbegleitendes Fernstudium zu mir. Zwei Jahre habe ich in meinem Job gearbeitet und abends und an den Wochenenden für den Abschluss in Technologie- und Innovationsmanagement gelernt. Für meine Masterarbeit konnte ich drei Monate freinehmen. Das war möglich, weil wir Überstunden auf einem Langzeitarbeitskonto sammeln und das wiederum für verschiedene Zwecke nutzen können.  Danach habe ich meine erste Teamleiterstelle angetreten. Kurze Zeit später kam unsere Tochter zur Welt. Es war eine turbulente Zeit, aber wir können uns gut organisieren. Mein Mann arbeitet auch bei Dürr. Dadurch konnten wir zusammen ins Ausland gehen. Im Jahr 2022 sind wir zwei Jahre in die USA gegangen – in die Nähe von Detroit, wo Dürr Systems in den USA sitzt. Wir haben schnell Kontakte zu den Menschen vor Ort geknüpft. Mit einer amerikanischen Familie sind wir so gut befreundet, dass sie uns nach wie vor an Thanksgiving zum traditionellen Truthahnessen einladen.  Mein Job in den USA baute auf meiner Tätigkeit in Deutschland auf. Ich war für die virtuelle Konfiguration von Produkten zuständig. Da im amerikanischen Markt andere Normen gelten und andere Materialien gängig sind, habe ich gemeinsam mit dem Team die Produktkonfiguratoren angepasst. Anschließend sind wir fast nahtlos nach Mexiko gezogen. Jetzt leben wir in Querétaro, rund drei Stunden von der Hauptstadt entfernt. Ich bin als Direktorin im Engineering für zwei Abteilungen mit 42 Personen verantwortlich. Wir sind unter anderem dafür zuständig, Lackieranlagen großer Autohersteller in Mexiko zu modernisieren. Außerdem unterstützen wir andere Dürr-Standorte darin, neue Lackieranlagen zu bauen. Neben dem Tagesgeschäft möchte ich auch die internen Prozesse und Schnittstellen verbessern sowie die Produktentwicklung und unsere Arbeitsweise modernisieren.   Als ich in Mexiko angefangen habe, konnte ich kein Spanisch. Ich habe einen Intensivkurs gemacht und mittlerweile verstehe ich fast alles. Was das Sprechen betrifft, möchte ich noch besser werden. Manchmal fange ich einen Satz auf Spanisch an und beende ihn auf Englisch. Meine mexikanischen Kolleginnen und Kollegen sind geduldig und helfen, so gut sie können – sprachlich, aber auch in anderen Belangen.  Ich denke an die Arbeit, die anderen tanzen Mexiko hat eine andere Arbeitskultur als Deutschland. Wenn nötig, wird nachts und am Wochenende gearbeitet. Obwohl meine Mitarbeitenden so diszipliniert sind, leben sie gleichzeitig total im Moment. Bei Betriebsfeiern singen und tanzen sie ausgelassen. Mir fällt das nicht so leicht, weil ich schon am Abend oft an den nächsten Arbeitstag denke. Ich finde das aber eine schöne Eigenschaft, so loslassen zu können. Ich musste mich daran gewöhnen, dass die Kommunikation nicht immer direkt läuft. In Mexiko lehnt man ungern etwas ab. Wer „Nein“ meint, antwortet etwa: „Das mache ich morgen.“ Ich habe gelernt, das nicht wörtlich zu nehmen.  Wir haben uns gut eingelebt und genießen das Abenteuer. Die Menschen sind offen, sodass man schnell nette Bekanntschaften findet. Ich bin einer CrossFit®-Gruppe beigetreten, mit der ich regelmäßig Sport mache. Es gibt kein Wochenende, an dem wir nicht irgendwo eingeladen sind, sei es zum Grillen oder zu Ausflügen in der Gegend. Generell ist ein gemeinsames Essen der Kern aller Events. Zum Glück ist die mexikanische Küche vielfältig und lecker. Ich bin mir sicher, dass wir gern an die Zeit zurückdenken, wenn wir mal alt sind – und dankbar sein werden, dass uns das Unternehmen die Möglichkeit gegeben hat, so wunderbare Erfahrungen zu machen. 

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  EcoPaintJet lackiert Kühlmöbel für Supermärkte

  Kühlmöbel statt Fahrzeugkarosserien: Der Lackapplikator EcoPaintJet kommt jetzt auch in industriellen Anwendungen zum Einsatz. Die Firma PAN-DUR aus Boxberg lackiert damit die Glasoberflächen ihrer Tiefkühlauslagen in Supermärkten. Der oversprayfreie Lackauftrag vermeidet nicht nur das mühsame Maskieren, sondern spart auch Material und Zeit.  Sie ziehen die Blicke in Supermärkten auf sich: Die großvolumigen Wandregale, Schränke oder Theken, hinter deren Glasvitrinen die unterschiedlichsten Lebensmittel lagern, griffbereit für die Einkaufenden. Damit die unschöne Kühltechnik an den Glasrändern nicht in deren Blickfeld gerät, werden Zierstreifen aufgebracht. Pan-Dur, das die Glaselemente seiner Kühlmöbel aus Sicherheitsglas (ESG) herstellt, nutzte bisher das Siebdruck-Verfahren, um die schwarzen, grauen oder auch farbigen Streifen - abhängig vom Erscheinungsbild des jeweiligen Lebensmittelhändlers - auf das Glas aufzutragen. Jetzt löst der EcoPaintJet den Siebdruck ab. PAN-DUR spart sich dadurch das zeitraubende und kostspielige Wechseln der Sieb-Schablonen vor jedem neuen Lackauftrag. Denn der EcoPaintJet appliziert den Lack auf jede definierte Fläche und in jeder gewünschten Farbe, und zwar oversprayfrei und deutlich schneller und flexibler, als das per Siebdruck möglich ist.   Dürr liefert komplette Prozesstechnik Mit dem Lackapplikator lieferte Dürr auch die gesamte Prozesstechnik an PAN-DUR, von der Lackentnahme bis zur Dosierung.  Zu den Komponenten, die „ready2integrate“, also einfach in bestehende Anlagen integrierbar sind, gehörten u.a. das Farbdosier- und Farbwechselsystem Fluid Board, die Reinigungseinheit (Cleaner) sowie die Steuereinheit AUC. PAN-DUR verknüpfte die einzelnen Komponenten mit den Schnittstellen seiner Produktion und entwickelte dazu eigens eine neue Anlage, angepasst für die Montage des EcoPaintJet.  Glaslackierung stellt besonders hohe Anforderungen Bei der Implementierung erwies sich als größte Herausforderung, eine geeignete Lackkomposition für die Anwendung auf Glasoberflächen zu finden. Dürr arbeitete dabei mit einem langjährigen Partner der Firma PAN-DUR, dem Lackspezialisten Votteler zusammen. Projektverantwortlicher Uwe Schmidt erklärt: „Die Lackierung von Glasoberflächen stellt hohe Anforderungen, hier braucht es speziell entwickelte Lacke, die hinsichtlich ihrer Rheologie, Deckkraft und Partikelverteilung perfekt auf die Anlage abgestimmt sind. Deshalb brauchte es einige Proberunden, bis wir den geeigneten Lack gefunden hatten – aber dann waren wir erfolgreich.“ Zuglackierung als potenzielles Einsatzfeld Weitere industrielle Anwendungen für den Lackapplikator sind in Planung – etwa für die Holzindustrie, den Fenster- oder den Küchenbau. Das vielleicht vielversprechendste Einsatzfeld ist die Lackierung von Zügen. Um beispielsweise Zierstreifen zu maskieren, stehen die Züge oft tagelang auf dem Abstellgleis. Das könnte sich mit dem EcoPaintJet ändern.

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  Kleine Mengen, viele Farben - Das Farbversorgungssystem EcoSupply P stellt die ganze Farbpalette schnell, sparsam und rückstandsfrei bereit.

  Schwarz, Silber, Weiß und Grau sind die High-Runner in der Automobillackierung. Das werden sie sicherlich auch bleiben. Jedoch wollen immer mehr Kunden ihr Auto über eine besondere Farbe individualisieren und das stellt Automobilhersteller vor die Herausforderung, immer mehr Farben vorzuhalten. Durch den Einsatz von Sonderfarbversorgungen gelingt dies günstiger und nachhaltiger als mit herkömmlichen Ringleitungen, denn die Systeme reduzieren Lackverluste, Abfallmengen und Spülmittelverbrauch deutlich. Ein Fahrzeug in nur einer einzigen Farbe anzubieten, wie etwa das legendäre Ford-Model T ausschließlich in Schwarz, ist heute undenkbar. Die weltweite Nachfrage nach Pkw in verschiedensten Farbtönen steigt. Treiber sind u. a. die kürzer werdenden Modellzyklen, wobei ein Modellwechsel immer auch mit einer neuen Farbpalette einhergeht. Im Lkw-Segment ist es längst üblich, dass nahezu jedes Fahrzeug die spezielle Firmenfarbe seines künftigen Besitzers erhält. Nutzfahrzeug-Lackierereien benötigen dafür bis zu 1.000 verschiedene Farben. Diese hohe Anzahl stellen sogenannte Sonderfarbversorgungssysteme bereit, deren Einsatz auch im Pkw-Sektor ein enormes Einsparpotenzial birgt: Auf diese Weise lässt sich die wachsende Vielfalt an Farbtönen wesentlich nachhaltiger und günstiger applizieren als mit herkömmlichen Ringleitungen. Bislang hoher Aufwand für Low-Runner und Sonderfarben Analysen bei diversen Automobilherstellern belegen: Maximal zehn Farben decken mehr als 90 Prozent der gesamten Fertigungsmenge ab. Verschwindend gering sind damit die Anteile der restlichen Farben, die teilweise nur einmal täglich oder noch seltener verwendet werden. Bislang setzen die meisten Lackierereien für die Applikation ihrer Kleinserienfarben, die eine geringe Produktionsrate haben, entsprechend viele konventionelle Ringleitungen ein – das ist weder ökonomisch noch ökologisch sinnvoll. Warum eignen sich Ringleitungen nicht für Kleinserienfarben? Die flüssigen Lacke müssen konstant in Bewegung gehalten werden, damit sich die Farbpigmente nicht absetzen. Während dieser Zirkulation verursachen die mechanischen Kräfte Scherungen, die die Eigenschaften der komplexen Lacke negativ beeinflussen. Selten benötigte Farben, bei denen kaum frisches Material nachgefüllt wird, kommen schnell in den kritischen Bereich, was sich negativ auf die Lackierqualität auswirken kann. Um die Qualität sicherzustellen, müsste bei diesen selten verwendeten Farben in regelmäßigen Abständen frischer Lack zugemischt werden. Da gleichzeitig aber nicht ausreichend viel Lack verbraucht wird, müssen folglich entsprechende Mengen entsorgt werden, um die Lackierqualität zu erhalten. Ringleitungen nur für High-Runner Sonderfarbversorgungen, wie die EcoSupply P von Dürr, bewahren die zur Applikation benötigten Lackfarben in klimatisierten Farbmischräumen auf und stellen sie dem Lackierroboter erst zur Verfügung, kurz bevor eine Karosserie in die Lackierkabine einfährt. Da die Qualität nicht durch Scherung beeinträchtigt wird, minimieren sich die Lackverluste und dementsprechend der zu entsorgende Sondermüll. Sinnvoll ist die Farbversorgung über Ringleitungen deswegen nur für die echten High-Runner wie z. B. Weiß, Schwarz, Silber und Grau sowie die wenigen Farben mit einer Produktionsrate von mehr als fünf Prozent. Dafür werden maximal zehn Ringleitungen benötigt. Für alle weiteren Farben ist ein Sonderfarbversorgungssystem im Betrieb nicht nur günstiger, sondern auch nachhaltiger. Weniger Lack- und Spülmittelverbrauch Die Sonderfarbversorgung EcoSupply P kann sehr flexibel unbegrenzt viele Farben nacheinander für die Applikation bereitstellen. Molche – so werden die exakt auf den Innendurchmesser der Schläuche abgestimmten Passkörper genannt – schieben den Lack zum Farbwechsler und nach der Lackierung die Restfarbe wieder zurück in den Farbbehälter. Weil das vollkommen rückstandslos geschieht, muss der Schlauch nicht gereinigt werden. Das senkt den Lack- ebenso wie den Spülmittelverbrauch – für Budget und Umwelt gleichermaßen von Vorteil. Angesichts der insbesondere bei den Spezialfarben kräftig gestiegenen Lackpreise machen sich molchbare Systeme zur Sonderfarbversorgung durch die nahezu vollständige Rückgewinnung des unverbrauchten Lacks rasch bezahlt. Die Amortisationszeit des Farbversorgungssystems EcoSupply P, das weltweit bereits rund 600-mal eingesetzt wird, liegt im Durchschnitt bei eineinhalb Jahren.  Molche fahren drei Mal schneller Die Effizienz der Sonderfarbversorgungen resultiert auch aus den schnellen Farbwechseln. Während es Tage dauert, eine Ringleitung auf eine neue Farbe umzustellen, braucht die Sonderfarbversorgung nur ca. 20 Minuten, je nach Länge der Roboterlinie und Anzahl der verbauten Roboter. Zum schnellen Farbwechsel trägt auch die automatische Lackvolumenkalkulation der Software DXQ3D.onsite bei, die den Ladeprozess optimiert. Eine weitere Innovation von Dürr beschleunigt den Prozess noch einmal mehr: Durch ein zusätzliches Einspritzventil, das vor der Farbrückgewinnung eine geringe Menge Lösemittel in die Leitung einspritzt, können die Molche mit einer Geschwindigkeit von bis zu 3 m/s zurückfahren, statt wie bisher mit 1 m/s. Der Farbwechsel verkürzt sich dadurch auf nur noch ca. 15 Minuten. Aufgrund ihrer Modularität sind die Anlagen flexibel und eignen sich nicht nur für neuerrichtete Werke, sondern auch für Bestandsanlagen. Steht beispielsweise im Zuge eines Modellwechsels die Modifikation einer bestehenden Linie an, lohnt es sich, die vorhandenen Ringleitungen für die vielen Farben mit niedriger Produktionsrate durch eine Sonderfarbversorgung zu ersetzen. Denn diese überzeugt durch minimale Lackverluste, geringen Spülmittelverbrauch, enorm kurze Farbwechselzeiten und eine niedrigere Umweltbelastung durch weniger Abfall. Die Sonderfarbversorgung kann zukünftig nicht nur in der Automobilindustrie eingesetzt werden, auch für die allgemeine Industrie wird es eine Lösung geben. Der EcoSupply P Core wird auf der PaintExpo 2024 vorgestellt.

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  EINE FÜR ALLES - Einzigartige Abluftreinigungsanlage reinigt hochkomplexe Abgase nahezu ohne fossile Energien

  Bei Syngenta, einem der weltweit führenden Hersteller von Saatgut und Pflanzenschutzmitteln, stand am Werk im schweizerischen Monthey die Erneuerung beziehungsweise Ablösung dreier dezentraler Abgasverbrennungsanlagen an. So hatte das Unternehmen einen Engineering-Wettbewerb ins Leben gerufen, um die beste Lösung zu finden. Gewonnen hat Dürr mit einem einzigartigen Konzept für eine zentrale Anlage, die nahezu ohne fossile Energie auskommt und Syngenta bei seinem ehrgeizigen Ziel einer CO2-freien Produktion unterstützt. Zu Beginn des Projekts gab es eine wesentliche Frage, die sich das Unternehmen gestellt hat: Lassen sich unsere Bedürfnisse vielleicht besser mit nur einer zentralen Abluftreinigungsanlage erfüllen als mit drei dezentralen? Magnus Morsch, Global Customer Director Sales im Bereich der Umwelttechnik bei Dürr sieht darin eine philosophische Frage. Denn beide Umsetzungsvarianten haben ihre Daseinsberechtigung. „Es ist technisch gesehen schlicht einfacher, sich mit einer jeweils eigenen Anlage auf den entsprechenden spezifischen Prozess einzustellen. Mit Blick auf die Kosten für Bau, Betrieb, Instandhaltung und Energieeinsatz können zentrale Anlagen jedoch die bessere Wahl sein – vorausgesetzt, sie bieten die Flexibilität, verschiedenste Stoffe verarbeiten zu können.“ CO2-Bilanz als fester Parameter Im Rahmen des Engineering-Wettbewerbs arbeiteten Projektteams verschiedener Anbieter Konzepte aus. Mithilfe dezidierter Berechnungsmodelle wog das Unternehmen das Für und Wider verschiedener Verfahren und deren Kombination ab. Syngenta entschied sich schließlich für das Konzept von Dürr und den Bau einer zentralen Abluftreinigungsanlage auf Basis der regenerativ-thermischen Oxidation (RTO). Dass Dürr den Ausschreibungswettbewerb für sich entschied, lag nicht nur an einem äußerst ausgeklügelten Verfahrenskonzept, das modular um das Herzstück, die Oxi.X RE RTO, gebaut ist. Eine weitere Anforderung von Syngenta war ebenso entscheidend: die Anlage bei hohen Schadstoffbeladungen weitestgehend ohne den Einsatz fossiler Energien zu betreiben, um CO2-Emissionen und Energieverbrauch am Standort Monthey weiter zu senken. „Mit unserem Plan für verantwortungsvolles Wachstum haben wir uns verpflichtet, die Kohlenstoffintensität unserer globalen Aktivitäten bis 2030 um 50 Prozent zu reduzieren“, sagt Matteo Scalabrino, Projektleiter bei Syngenta. „Darum müssen wir proaktiv Maßnahmen ergreifen, um unsere Verfahren immer weiter zu verbessern. Der Abluftreinigungsprozess ist einer davon.“ Eine, die alles können muss Die neue, zentrale Abluftreinigungsanlage sollte an der Stelle einer aufgelösten Tankfarm entstehen. Für Dürr hieß das, die Anlage so zu dimensionieren, dass sie auf dieser geringen Fläche von ca. 35 x 35 Metern Platz findet und trotzdem noch Raum für die geplanten Ausbaustufen bietet. Die weitaus größere Herausforderung bestand in der intelligenten Kombination vorhandener und neu entwickelter Technologien, um den Auftrag von Syngenta zu erfüllen, alle Abluftströme in einer Anlage zu verarbeiten. Intelligente Produktkombination, smarte Prozessführung Rohrleitungen von insgesamt mehreren Kilometern Länge bringen die Abluftströme aus 70 Einzelquellen zur neuen Reinigungsanlage. Die Anschlüsse dort sorgen für die Zusammenführung der einzelnen Gebäudeabgase in einer Mischkammer. Hier können bereits einige Stoffe miteinander reagieren. Darum hat Dürr diese eigens für Syngenta entwickelte Kammer selbstreinigend konzipiert, sodass zum Beispiel Kristallbildungen automatisch entfernt werden können. Bei hohem organischem Anteil in den Abluftströmen gleicht dieser nicht nur die Energieverluste der RTO aus, die üblicherweise ein Gasbrenner kompensiert. Tatsächlich muss dann sogar eine große Menge an heißem Gas abgeleitet werden, um die RTO-Anlage energetisch im Gleichgewicht zu halten. Dürr nutzt diese überschüssige Energie und führt sie in die auf die RTO aufgesetzte separate Reaktionskammer.   "Wir können bei entsprechenden Schadstoffkonzentrationen in der Abluft den Energiebedarf für die Oxidation des CS2-haltigen Abluftstroms durch die Überschusswärme der RTO-Anlage decken. Das Verfahren, das wir hier entwickelt haben, betreibt sich energetisch gesehen praktisch selbst." -Magnus Morsch, Global Customer Director Sales, Clean Technology Systems, Dürr Systems AG Hinter der RTO-Anlage ist der Abluftwäscher (Sorpt.X SW) die nächste Station. Dieser Nasswäscher mit Füllkörperpackung überführt die sauren Komponenten nach der Verbrennung aus der Gasphase in die Flüssigphase, die schließlich in der Werksabwasserbehandlung entsorgt wird. Um die Betriebs- und Investitionskosten der Dampfkondensatentsorgung einzusparen, wird das Kondensat als Wäscherflüssigkeit genutzt. Sind die organischen Verbindungen verbrannt und die anderen Schadstoffe aus den Abluftströmen ausgewaschen, bleiben lediglich Stickstoffkomponenten übrig. Hier sorgt die selektive katalytische Reduktion des NOx durch die Anlage von Dürr schließlich noch für die Umwandlung der im Rauchgas vorhandenen Stickoxide. Am Ende des Reinigungsprozesses wird – nach nochmaliger gründlicher Messung – ausschließlich gereinigte Luft durch die Kamine in die Atmosphäre entlassen. Fruchtbarer Boden, auch für Innovation Durch die intelligente Nutzung der Energie aus den Schadstoffen kommen die beiden gekoppelten thermischen Anlagen nahezu ohne Brennerbetrieb aus, der ansonsten mit fossilen Brennstoffen gespeist werden müsste, um die Reaktionskammern auf Temperatur zu bringen. Für Syngenta und seine ehrgeizigen Pläne zur Reduktion des CO2-Ausstoßes und des Energieverbrauchs ein großes Plus. „Erdgas wurde im Produktionsprozess in Monthey hauptsächlich als Brennstoff für die alten Verbrennungsanlagen benötigt. Dadurch, dass wir sie sukzessive aus dem Betrieb nehmen und durch die energieeffiziente Lösung von Dürr ersetzen, konnten wir bereits jetzt unseren Bedarf an fossilen Energien nachhaltig senken, was sich positiv auf unseren CO2-Footprint auswirkt“, sagt Matteo Scalabrino, Projektleiter bei Syngenta. Das Team bei Dürr freut sich, dass es bei Syngenta mit seinem innovativen Konzept auf offene Ohren stieß. Tatsächlich ist der Aufbau einer Abgasreinigungsanlage in dieser Form bislang einmalig. Die „selbstgenügsame“ Energieversorgung ist eine Erfindung, die zum Patent angemeldet wurde. 

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  Nachhaltigkeit als Chance - Dürr-Konzern übernimmt Verantwortung für Umwelt und Gesellschaft

  Was sind die wichtigsten Nachhaltigkeitsthemen im Dürr-Konzern? Welche Fortschritte haben wir im vergangenen Geschäftsjahr beim Erreichen unserer Nachhaltigkeitsziele gemacht? Und welche Schritte planen wir für die kommenden Jahre, um unserer Verantwortung für Umwelt und Gesellschaft gerecht zu werden? Hier kommen Antworten auf diese Fragen. Unsere Klimastrategie Wir übernehmen Verantwortung für die Zukunft unseres Planeten und haben im November 2021 eine Klimastrategie mit ambitionierten, wissenschaftlich fundierten Zielen für den Klimaschutz verabschiedet. Unser Ziel: 70 % weniger Emissionen in Scope 1 und Scope 2 In unserer Klimastrategie haben wir uns das Ziel gesetzt, bis zum Jahr 2030 den ökologischen Fußabdruck unserer eigenen Standorte, das heißt unsere Emissionen in Scope 1 und Scope 2, gegenüber dem Basisjahr 2019 um 70 % zu reduzieren. Dies soll vor allem durch Investitionen in klimafreundliche Technologien und Gebäude, die Umstellung auf Strom aus vollständig erneuerbaren Energiequellen und durch Eigenerzeugung regenerativer Energien erreicht werden. Denn: Das Leitmotiv unserer neuen Klimastrategie heißt „investieren statt kompensieren“. Statt Emissionen durch Zahlungen zu kompensieren, investieren wir lieber in klimafreundliche Technologien wie Photovoltaik, um den Ausstoß von Treibhausgasen zu minimieren. Unser Ziel: 15 % weniger Emissionen in unserer vor- und nachgelagerten Wertschöpfungskette (Scope 3) Als Maschinen- und Anlagenbauer liegt unser größter Hebel zur Senkung der Treibhausgasemissionen darin, den Energieverbrauch unserer Maschinen und Anlagen in der Nutzungsphase zu senken. In unserer Klimastrategie haben wir uns das Ziel gesetzt, die Emissionen aus der vor- und nachgelagerten Wertschöpfungskette bis 2030 um mindestens 15 % gegenüber dem Basisjahr 2019 zu reduzieren. Dies hängt maßgeblich von der Bereitschaft der Kunden ab, von uns angebotene ressourcenschonende, energieeffiziente und emissionsarme Technologien einzusetzen. Darüber hinaus lassen sich die Emissionen unserer Maschinen und Anlagen beträchtlich senken, wenn für den Betrieb Ökostrom anstelle von Gas und konventionellem Strom eingesetzt wird. Daher bildet die Elektrifizierung unserer Produkte einen Schwerpunkt unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Auch bei unseren Lieferanten (vorgelagerte Lieferkette) wollen wir zukünftig verstärkt auf Klimaschutz hinwirken und entwickeln ein Programm, das finanzielle Anreize für Lieferanten mit klimafreundlichen Prozessen bietet. In der Logistik sollen mehr Warentransporte von der Straße auf die Schiene verlagert und Transporte per Luftfracht möglichst vermieden werden. Zudem soll die CO2-Bilanz von Logistikpartnern bei der Auftragsvergabe eine Rolle spielen. Wegbereiter für eine nachhaltige Transformation Unsere nachhaltigen Produkte und Dienstleistungen zeichnen sich durch Zuverlässigkeit, Effizienz und Ressourcenschonung aus. Mit unseren Technologien unterstützen wir Kunden dabei, ihre Nachhaltigkeits- und Klimaschutzziele zu erreichen und ihren ökologischen Fußabdruck zu verkleinern. Als weltweiter Innovations- und Technologieführer setzen wir Maßstäbe und nutzen den Trend zur Digitalisierung als Chance, um Effizienz und Ressourcenschonung in der Produktion voranzutreiben.

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  Seltene Einblicke - Mit dem Multi Color Changer durch die Logistik und die Fertigung

  Um aus einzelnen Bauteilen einen fertigen Lackierroboter zu machen, sind viele Arbeitsschritte nötig. Neugierig, welche das sind? Dann folgen Sie mit nur einem Klick dem Farbwechsler – auf seinem Weg durch das automatische Palettenlager, die Fertigung und die Funktionsprüfung bei Dürr in Bietigheim.